Während unsere Analysen in LCU-Projekten einen hohen Standardisierungsgrad aufweisen, sind die Gegebenheiten bei unseren Kunden vor Ort sehr individuell. Was die meisten Kunden gemeinsam haben, ist eine oder mehrere Lagerhallen, die Problematiken bzw. Ursachen sind jedoch unterschiedlicher Natur. Bei einem kürzlich durchgeführten Beratungsprojekt stand das Behältermanagement im Fokus. Unser Kunde, ein Hersteller von Produkten für Industrieautomation sowie Systemtechnik, beauftragte uns mit der Überprüfung der Lagerstrukturen. Das Ziel bzw. die Fragestellung des Projektes: Wie kann auf der jetzigen Fläche mehr Lagerfläche geschaffen werden?

Was ist Behältermanagement in der Logistik?

Behälter – von Paletten über Containern bis hin zu Kisten oder Fässern – werden zur Lagerung, zum Transport und zur Distribution von Waren verwendet. Ist von Behältermanagement die Rede, können vielerlei Aspekte gemeint sein: Beschaffung oder Verfolgung von Behältern, Lagerung und Organisation, aber auch Instandhaltung und Reparatur sowie Behälterfluss und -optimierung. In unserem Fallbeispiel lag das Augenmerk auf der Optimierung der Behälter auf die Lagerart und die Lagergüter, um die Lagerfläche bestmöglich auszunutzen.

Warum ist Behältermanagement in der Logistik wichtig?

Mit einem effizienten und erfolgreichen Behältermanagement können Unternehmen ihre Kosten reduzieren und Engpässe (Bottlenecks) in ihrer Lieferkette vermeiden. Werden die Behälter eindeutig gekennzeichnet, mit Technologien wie Barcodes oder RFID-Tags, ist auch eine Nachverfolgbarkeit von Gütern möglich, was den Warenfluss noch transparenter macht.

Viel Luft nach oben: Mit Anpassungen das Behältermanagement optimieren

Das Behältermanagement bei unserem Kunden war insofern verbesserungswürdig, als dass die eingesetzten Behältertypen nicht auf die Größen der gelagerten Artikel abgestimmt waren. Kleinteile wie Schrauben und Dichtungen beispielsweise wurden in zu großen Behältern oder lose gelagert, welche wertvollen Platz im Fachbodenregal blockierten – eine historische gewachsene Problematik, deren Optimierung und Lösung sich im operativen Tagesgeschäft keiner annimmt.

Wir begaben uns im ersten Schritt an die Einteilung aller Artikel nach einer GMK-Logik (groß/mittel/klein), um jedem Artikel einen passenden standardisierten Behälter zuzuordnen. Im zweiten Schritt prüften wir, ob im eingesetzten ERP-System des Kunden die systemische Anlage der neuen Behälter möglich war, ob dazu Programmierungen oder gar die Umstellung auf ein neues System nötig waren. Nach einer kurzen Kosten-Nutzen-Analyse entschieden wir uns gemeinsam mit dem Kunden gegen die Anschaffung und Implementierung eines neuen ERP und führten die nötigen Anpassungen im bestehenden System durch. Schließlich wiesen wir den Artikeln im ERP-System des Kunden die entsprechenden Behältergrößen und -typen zu.

Behalten Sie Ihr Behältermanagement im Auge

Wie oben angerissen, zählt auch das Organisieren von Behältern zum Behältermanagement. Neben den richtigen Behältern ist auch eine auf die Behälter abgestimmte Lagerstruktur enorm wichtig. Deshalb haben wir geprüft, inwiefern die aktuellen Strukturen auf die alten und neuen Behältertypen abgestimmt waren. Bei unserem Kunden stellten wir fest, dass durch den Einsatz von mehr Fachböden im Fachbodenregal mehr Lagerplätze geschaffen werden können. Zusätzlich wurde das Layout effizienter gestaltet, wodurch mehr Regale auf derselben Fläche untergebracht werden konnten. Also empfahlen wir unserem Kunden, das Fachbodenregal um weitere Fachböden zu ergänzen. Wo vorher nur ein Karton gelagert und der übrige Raum nicht genutzt wurde, finden nun mehrere Behälter Platz. In Summe konnten wir die ursprünglichen 600 Stellplätze im Fachbodenregal auf 1.000 erweitern und somit die Lagerplätze um 66% erhöhen – und das auf der gleichen Fläche.